回首新中国成立70年来的历史征程，我国电石行业实现了从小到大、由弱变强的历史性转变。产业结构逐步优化升级，技术装备水平持续提升，下游应用领域不断扩宽，企业自主创新能力不断增强，综合能耗与安全事故起数不断下降。

　　我国电石行业起步于上世纪40年代末期，1948年，我国在吉林建成第一座容量为1750千伏安的开放式电石炉，生产能力为3000吨/年；1951年，吉林省又建成一座相同生产能力的电石炉；1957年，我国从苏联引进了一座容量为40000千伏安的长方形三相开放式电炉，当时全国电石产量已经接近10万吨/年。进入上世纪60年代，以电石法乙炔为原料的有机合成工业在我国迅速兴起，国内电石产能的扩张速度有所加快，企业数量也有所增长，电石行业在国民经济发展中的作用也逐渐明显。

　　与此同时，行业也经历了从低水平重复建设、盲目扩张到结构调整、产能布局优化的过程。改革开放后，产能经历了先扩后缩的过程。据统计，上世纪80年代初期，国内电石生产企业约有200家，拥有各种类型的电石炉430多座，年产能约为240万吨。到2000年时，国内电石年产能达到480万吨，年增长率仅为4.2%。进入21世纪后，国内市场对PVC等产品的需求量迅速增长，且下游制品出口量大幅增加，使得行业进入产能快速扩张期。

　　“十二五”期间，全行业新增2100万吨产能，同时退出863万吨，电石产能年均增速在10%以上。从“十三五”开始，电石产能增速出现拐点，从2015年的4500万吨下降到2018年的4100万吨，下降了8.9%，2016～2017年共退出500万吨落后产能，退出产能开始超过新增产能，行业开始进入理性发展阶段。

　　随着产能迅速增长，行业也一度出现了盲目发展、投资过热的问题，并被列入七大产能过剩行业，成为重点调控对象。2004年、2007年和2014年，我国先后3次颁布了《电石行业准入条件》，不断提高行业准入门槛，以遏制低水平重复建设和盲目扩张。行业也积极响应号召，淘汰了一批规模、能耗、环保达不到标准的装置，国内电石生产企业则逐步顺应电石上、下游产品的市场变化，逐步走出粗放、混乱增长局面。

　　产能布局逐步趋向合理，向资源和能源产地集中的趋势愈发明显。到2014年，新疆、内蒙古、宁夏、陕西、河南、宁夏等六省区的合计电石年产量为3014万吨，占国内总产能的72.7%。

　　行业技术和装备水平不断迈上新台阶。“十一五”期间，随着国内大型密闭式电石炉的开发和推广，密闭式电石炉的比重由2005年的不足10%提高到2010年的40%。“十二五”期间，40500千伏安密闭炉得到行业普遍认可。到2014年年底，国内已建成的40500千伏安密闭炉就有145台，年产能达1320万吨，占总产能的32%。

　　随着电石炉大型化、密闭化的发展，密闭炉产能比重从2010年的40%上升到2014年的74%。为密闭炉配套的炉气净化、气烧石灰窑、自动化控制系统等技术装备水平也大幅提升。目前，利用炉气生产化工产品的电石产能已占密闭式电石炉总产能的11%，炉气回收利用成为行业最重要的资源综合利用措施。

　　循环经济模式成为行业发展重点。中国石油和化学工业联合会副会长兼中国电石工业协会驻会副理事长孙伟善曾表示，电石企业必须与上游的电力、兰炭以及下游的PVC、醋酸乙烯等企业联合起来，实现大闭路循环，或者建设上下游一体化项目，通过产业链延长，增加产品附加值和企业抗风险能力。

　　目前，电石行业已经有一批一体化循环经济的典型。比如，新疆天业集团充分利用新疆的煤、盐、石灰石等资源优势，110万吨/年PVC及配套项目构筑了2个资源加工综合利用大循环产业链：一是资源（石灰石、盐、煤）—发电、电石—PVC—节水器材—高效农业—食品加工—农业产业化；二是实现了排放物的综合利用，即粉煤灰、电石渣—水泥、制砖—建筑。再比如，宁夏电石产业对生产过程中所产生的固态废弃物和焦炉气、电石炉气进行资源化再利用：炼焦产生的煤泥和煤矸石用于热电厂发电和产生蒸汽，焦炉气用于石灰厂煅烧石灰；电力、石灰和焦炭用于生产电石；电石炉气用于生产合成氨、甲醇和碳酸氢铵。

　　当前，我国电石行业发展方式正加快从规模速度型向质量效率型转变，结构调整也将从以扩能为主转向优化存量，着力形成绿色、循环、高质量发展的新气象、新格局。（记者魏少平  中国化工报）